Slim vakmanschap

Het is een open deur als we zeggen dat ze in Böllinger Höfe topkwaliteit auto’s willen bouwen. Elk bouwstadium en elke handeling is daarop gericht. De carrosseriebouw is slechts een voorbeeld van de perfecte integratie van vakmanschap en toonaangevende technologie. Carrosseriedelen worden op diverse manieren samengevoegd: met weerstandlassen (puntlassen), verschroeven, klinken en verlijmen. De belangrijkste installatie is een span- en bevestigingssysteem dat bekendstaat als de tweevoudige framer.

Christoph Steinbauer, manager Carrosseriebouw: “Met een framer voegen we grote samenstellingen toe aan wat uiteindelijk de kale carrosserie wordt. Van oudsher zijn twee van dergelijke framers achter elkaar nodig om een carrosserie te vormen. In Böllinger Höfe zijn deze twee stappen in één werkstation gecombineerd. De carrosserie gaat er nu twee keer doorheen en vandaar dat we het een tweevoudige framer noemen. De eerste keer worden van de zijkanten de binnenpanelen gemonteerd. Bij de tweede doorgang volgen de buitenpanelen. Dit werk wordt gedaan door tien robots die 32 verschillende gereedschappen gebruiken. Het wisselen van gereedschap doen ze volledig automatisch.”

De volgende stop is de spuitafdeling. Van daaruit worden de pas gespoten carrosserieën tijdelijk opgeslagen in een groot ondergronds magazijn. Volledig automatische transportplatforms brengen ze vervolgens naar de montagelijn op de begane grond. Van die platforms zijn er twintig en ze navigeren met behulp van twee laserscanners aan de voor- en achterkant. Samen leggen ze dagelijks zo’n 23 kilometer af. Voor een ergonomische werkhouding zijn ze in hoogte instelbaar.

Bijzonder aan dit laatste deel van het productieproces is dat de Audi e-tron GT quattro en Audi R8 door elkaar heen worden gebouwd. Om dit soepel te laten verlopen is het oorspronkelijke aantal van 16 werkstations uitgebreid tot 36. De logistiek medewerkers zorgen ervoor dat de juiste componenten in de goede volgorde precies op tijd bij elk werkstation arriveren. Leuk weetje: voordat de productie begon, zijn alle stappen met VR-technologie getest.

Een belangrijk moment in elke autofabriek is het huwelijk, ofwel het moment dat carrosserie en onderstel elkaar ontmoeten. In ons geval komen de carrosserie van de Audi e-tron GT quattro en het platform met daaraan de accu, elektromotoren en het onderstel samen. Volledig geautomatiseerd schuift een plateau tot bijna op de millimeter nauwkeurig onder de carrosserie. Ook de schroefmachines doen hun werk schijnbaar vanzelf, onder toeziend oog van de Audi-medewerkers.

Wie langs de montagelijn wil werken, moet nauwkeurigheid en behendigheid bovenaan het cv hebben staan. Waarschijnlijk geldt dat ook voor de robots, bijvoorbeeld de exemplaren die ondersteunen bij het plaatsen van de voor- en achterruit. Mens en machine werken daarbij samen zonder dat ze om veiligheidsredenen afstand moeten bewaren. In de productie-industrie wordt dit human-robot collaboration genoemd. De medewerkers leggen het glas eerst op een werkstukhouder met automatisch instelbare klemmen. Dan gaan ze aan de kant om de robot de lijm te laten aanbrengen. Daarna pakken de medewerkers de ruit op om deze met grote nauwkeurigheid te bevestigen.

Ook de 3D-printer maakt het werk gemakkelijker. Bij veel werkstations gebruiken de medewerkers speciale hulpstukken om hun lichaam minder te belasten. Wie op Böllinger Höfe een goed idee heeft voor een nieuw hulpmiddel, kan daar snel mee aan de slag. Er staat namelijk een 3D-printer in het fabriekscomplex. Samen met een Berlijnse start-up hebben Audi-specialisten software ontwikkeld die de ontwerptijd met tachtig procent bekort. Vaak volstaat een schets om binnen enkele uren met een 3D-geprint hulpstuk langs de montagelijn te werken. Wolfgang Schanz is onder de indruk van deze nieuwe techniek. “Op deze locatie hebben we veel vernieuwende methodes geïntroduceerd. Denk aan de virtuele planning van de assemblagevolgorde. In de carrosseriebouw werken we met correlatie-onafhankelijk opmeten. En de 3D-geprinte gereedschappen zijn puur maatwerk voor onze medewerkers, die er heel tevreden over zijn.”

Door de combinatie van een uitermate flexibele hightech productiemethode met ambachtelijk handwerk bewijst de Böllinger Höfe-fabriek dat het beste van twee werelden serieus meerwaarde oplevert. Bij Audi beschouwen we dit als een ode aan vakmanschap en smart-factorytechnologie.